众所周知，按照电芯封装方式，锂离子电池通常分为圆柱、方形和软包三种。圆柱和方形锂离子电池的外壳均为金属硬壳，软包锂离子电池的外壳则为铝塑膜
在3C消费电子领域，软包可谓一枝独秀。而在新能源汽车领域，锂离子电池目前还是以方壳与圆柱为主，全球范围内动力电池中软包占比只有***之二十左右，国内仅有10%不到，然而随着未来固态电池的发展，软包将会***扭转这一趋势。
目前固态电池按电解质化学组成主要分为氧化物、硫化物，聚合物三类，其中聚合物固态电池在生产设备上与目前电池存在一定兼容性，但在电导率、机械强度等各类指标上均弱于氧化物和硫化物电池，只能作为添加材料与氧化物和硫化物做复合类电解质。无机物（氧化物+硫化物）固态电池具备更大的开发潜力。
无机物（氧化物+硫化物）固态电池更适用软包封装，也是目前企业主流选择。与传统液态锂离子电池相比，固态锂电池去掉了PE/PP隔膜等柔性膜，极组整体硬脆且缺乏弹性。由于氧化物及硫化物电解质柔韧性较弱，若采用圆柱或方形这类金属硬质外壳的封装方式，在入壳工序制程中，或是充放电时极组体积涨缩，又或是使用环境中发生振动和撞击时，硬壳与固态极组之间容易挤压、碰撞而导***组碎裂，须采用叠片方式，圆柱卷绕式不具有可行性，而相对于方形铝壳电池，软包电池在能量密度上具有更大的优势。铝塑膜软包作为能量密度的封装方式，跟固态锂电芯高能量密度的特点***契合。从目前各企业研发布局来看，各企业均选择软包作为封装形式。
综上，铝塑膜作为软包理想的封装材料，将助力固态锂电池加速实现商业化。
接下来讲一下铝塑膜
多层次结构，材料性能要求高。铝塑膜主要成分为尼龙层、铝箔和流延聚丙烯层（CPP），各层通过胶粘剂相连，铝塑膜性能要求包括高冲深性能、耐电解液及强酸腐蚀性、高阻隔性、高热封性、高延展性与机械强度等等。
根据生产工艺与材料不同，铝塑膜分为干法和热法：
干法：将铝箔和CPP用粘结剂直接压合而成，冲深成型性能好（即铝塑膜用于包装前冲坑成型工序），但其中胶粘剂耐电解液性较差，影响电池使用寿命。
热法：将铝箔和CPP用MPP粘结，缓慢升温升压后热压合而成，可提高铝箔和CPP层间的粘附力，提升内表层防电解液溶胀脱落能力，但冲深性能较差、美观性较弱。
铝塑膜核心壁垒在于生产工艺的know-how，同时原材料和设备方面国内外存在较大差距，最终体现在产品端的冲深深度、耐电解液性能、阻隔性能等存在差异。
生产工艺：铝塑膜生产工艺壁垒较高，各个环节均存在较强的know-how，如：1）铝箔的水处理工艺，易产生“氢脆”导致耐折度低、冲深深度差。2）涂覆时需保持产品的一致性、可靠性、冲深强度等。
原材料：国内外铝箔在延伸率及断裂率上存在一定差别，CPP与粘结剂配方也存在较大差距，影响产品粘合与热封性能。
设备：铝塑膜设备大多为通用型设备，但如铝箔涂覆机等环节，国内外设备在幅宽、速度与精度上存在一定差距，国产单线产能低于1500万平，进口线则可达3000万平+。
由于技术壁垒高，2020年日韩厂商占据全球70%以上的铝塑膜市场份额，国产厂商份额低于30%，且由于动力领域对安全性要求更高、验证周期***，目前国内厂商销售普遍集中于中低端消费电子领域，动力领域仍有待国产突破
上图为2020年铝塑膜全球市场份额
铝塑膜的成本占整个软包电池总成本的10%左右，目前1gw动力电池需求120万平米的铝塑膜。
由于固态电池的在能量密度与安全性能上的优势，按长远来看，锂离子电化学储能与锂离子新能源汽车将会全部采用固态电池。
固态电池的发展将会大幅提高铝塑膜的需求
作者：倾琉
链接：/9273377073/241505970?_ugc_source=ugcbaiducard
来源：雪球
著作权归作者所有。商业转载请联系作者获得授权，非商业转载请注明出处。
风险提示：本文所提到的观点仅代表个人的意见，所涉及标的不作推荐，据此买卖，风险自负。
